O čo sa snaží Toyota? O vytrvalú redukciu produkčných nákladov pri zmenšujúcich sa dávkach, t.j. pri kratšej dodávke, vyššej variantnosti, menšom trhu, stagnujúcom dopyte.  Redukciu dosahuje  elimináciou činností nepridávajúcich hodnotu. Primárne využíva na to kanban – autonómny ťahový systém zabezpečujúci materiálový tok Just-in-Time a Jidoka – investične nenáročnú automatizáciu schopnú rozoznať normálny stav od chybného bez ľudskej prítomnosti.

REDUKCIA NÁKLADOV ELIMINÁCIOU PLYTVANIA
Cenovú hladinu produktu stanovuje trh. Zisk tak určuje veľkosť nákladov. Preto má zmysel ich neustále znižovanie. Na tom je postavená filozofia Toyoty.
Interné náklady1 výroby tvorí spotreba vstupov (materiál, energie), držanie kapacít (ľudia, stroje) a viazanie finančných zdrojov (rozpracovanosť a zásoby). Náklady, ktoré je možné eliminovať bez zmeny funkčnosti finálneho produktu tvoria plytvanie.  Také je vytváranie odpadu, neefektívne využívanie kapacít a nadmerné zásoby, t.j. všetko okrem opracovania a montáže.
Odpad tvorí materiál a energie nevyužitý vo finálnom produkte. Ľudia vytvárajú náklady priebežne po celý čas držania. Stroje hlavne jednorázovo pri nadobudnutí. Preto osobné náklady sa redukujú znižovaním počtu ľudí na jednotku produkcie vďaka  zvýšeniu podielu práce na úkor neproduktívnych činností.  Náklady na stroje sa znižujú predlžovaním ich životnosti lepšou starostlivosťou a univerzálnou použiteľnosťou. Náklady na viazané financie možno redukovať znižovaním rozpracovanosti a zásob.
Zdroje plytvania sú nadvýroba, t.j. výroba niečoho o čo nie je momentálne záujem, čakanie na ľudí, materiál, stroj alebo informáciu, presun (najhorší je presun na iné ako cieľové miesto), nepotrebné pohyby (balenie, prekladanie, hľadanie), nezhodná produkcia, nadpráca (produkcia nepožadovanej funkcionality) a držanie zásob. Plytvaním sú tiež prestavenia strojov, vyradenie funkčných strojov, kontrola chodu, výstupov, a opakovaný výskyt chýb, t.j. neodstránenie príčin.
Primárnym zdrojom plytvania je nadvýroba, ktorá sekundárne spôsobujú konzumáciu ľudských a strojných kapacít, spotrebu materiálu, energií a rast zásob. Tiež zakrýva nadbytok kapacít. Nadvýrobu vytvára snaha o maximálne vyťaženie stroja, výkonové odmeňovanie a vytváranie poistných zásob.
Príčiny plytvania sú: Nespoľahlivé systémy – ľudia (absencia, nekvalifikovanosť), stroje (výpadky, nezhodná produkcia), informácie (zásoby). Platí, čím je systém spoľahlivejší, tým menej poistných zásob potrebuje. Nevyladené kapacity v rámci toku (prestoje, čakanie, rozpracovanosť). Platí, priepustnosť systému určuje najužšie miesto, t.j. každú kapacitu väčšiu ako má úzke miesto neviem v linke využiť. Ak nevyužívam kapacitu človeka alebo stroja na plno, tak zvýšenie jeho využitia do 100% ma nestojí nič. Pri stroji neidúcom na plný výkon redukcia dávky až po úroveň priepustnosti najužšieho miesta nepredstavuje stratu celkovej priepustnosti. Vzdialenosti medzi a na pracoviskách  (presuny, pohyby).

TOYOTA PRODUCTION SYSTEM (TPS)
Fordov koncept nenosiť materiál k podvozku, ale podvozok k materiálu sa nezmenil, lebo je jednoduchšie zložiť auto ako zabezpečiť potrebný materiál na jedno pracovisko. Tiež snaha o vyladenie kapacít, stanovenie taktu a synchronizáciu linky, teda o nulovú fluktuáciu produkcie linky.
Odlišný je prístup k redukcií nákladov. Tie TPS primárne neznižuje  zväčšovaním dávok ale systematickou elimináciou zdrojov plytvania, t.j. odstraňovaním ich príčin. TPS využíva na to dva piliere:
•    Just-in-Time JIT Dodávka materiálu na pracovisko práve v čase a množstve jeho potreby. Nástrojom zabezpečujúcim JIT je kanban – ťahový systém operatívne riešiaci okamžité fluktuácie. Kanban je informácia idúca od expedície reverzne linkou, ktorá  nesie informácie o type, množstve, čase a mieste dodania produkcie pracoviska. Kanban môže byť papierový štítok, ale aj prepravka alebo vozík. Cez ich veľkosť, počet a frekvenciu presunov je možné nastaviť pravidlá toku. Pri kanbane je kritické dodržiavanie pravidiel: 1. Kanban je objednávka/pracovný príkaz, t.j. nič mimo kanbanu nežiadam, neprodukujem 2. Kanban ide spolu s materiálom 3. Posúvajú sa len 100% diely 4. Pri  dodaní chybného dielu sa linka zastaví. Diel sa vráti a zistí sa príčina. Musí byť jasný rozdiel: kedy sa pracuje, kedy nie; čo je normálny stav a čo je chyba. O tom má byť vizualizácia na pracovisku. 5. Minimalizovať počet kartičiek.
Kanban vyvoláva časté prestavenia strojov. Z toho vyplýva potreba ich skracovania. Pre JIT je kritická spoľahlivosť a flexibilitu systém. Tú zlepšuje tímovosť (výpomoc kolegovi), autonómna údržba a používanie univerzálnych ľahko premiestniteľných a prestaviteľ-ných strojov.
•    Autonomation/Jidoka Jednoduché proti chybám odolné stroje, ktoré nedovolia chybnému dielu postúpiť na ďalšie spracovanie a nepotrebujú človeka, ktorý bude „pozorovať“ stroj pri práci (žiadna redukcia počtu ľudí). To umožňuje viacstrojovú obsluhu, ktorá si vyžaduje viacprofesnosť a redukciu vzdialeností medzi pracoviskami. Podmienkou Jidoka je vizualizácia pracoviska, zabezpečujúcou odlíšenie želaného stavu od neželaného na prvý pohľad. To znižuje nároky ma obsluhu, pravdepodobnosť jej zlyhania a čas  zaškolenia.
Pre TPS je nutná: Vôľa. Experimentovanie. Trpezlivosť. Vytrvalosť. Zmena myslenia. Permanentné zlepšovanie. Odstraňovanie príčin problémov, napr. technikou 5Why = 1How reťaz opakovaných otázok prečo vznikol problém. Uprednostňovanie prevencie pred liečením. Nepracovanie so sprostredkovanými informáciami. Priame pozorovanie poskytuje najpriamejšie, najaktuálnejšie a najpodnetnejšie informácie pre riadenie.

TPS sa venuje redukcií interných nákladov, preto redukcia nákladov znížením obstarávacích cien nie je predmetom tejto knihy.

Taiichi Ohno – O čo sa snaží Toyota?